Quemadores Industriales para Eficiencia Energética y Bajas Emisiones de NOx | Stiefel

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Con más del 99% de precisión en el encendido a la primera para quemadores de gas, aceite y biomasa, los módulos de autodiagnóstico reducen el tiempo de inactividad en un 90%.
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Ventajas de los Quemadores Industriales de Stiefel

Tecnología de reducción del control de emisiones de NOx

Nuestros quemadores Stiefel cuentan con características innovadoras integradas para emisiones bajas de NOx, como la combustión en etapas y la recirculación de gases de escape, logrando emisiones ≤20 mg/Nm³, lo cual cumple con los estándares CARB (California) y EN 303-5 en la U.E. Una bodega de California pudo reducir las emisiones de NOx de 80 mg/Nm³ a 18 mg/Nm³ utilizando quemadores equipados con FGR, cumpliendo así con los estándares regionales. Esta opción avanzada de doble combustible (gas/aceite/biomasa) para los quemadores contribuye a una mayor versatilidad operativa, ya que pueden cambiar fácilmente a biogás o mezclas de hidrógeno con un menor contenido de carbono, hasta un 20%, haciéndolos menos vulnerables a los cambios en la legislación climática.

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Los sistemas de ignición de Stiefel centran la máxima atención en la fiabilidad y la seguridad. Durante más de 1 millón de ciclos, se han generado chispas consistentemente gracias a los electrodos de platino resistentes a la corrosión por azufre en el aceite combustible y detectores de llama que cortan el combustible a los ultra-seguros 2 segundos después de la ignición, con un apagado verificado crítico para la protección del quemador de aceite residuo. Para la caldera de una planta de procesamiento de alimentos, estos sistemas reducen los retrasos en el arranque de veinte a cinco minutos al evitar intentos falsos desencadenados por la luz ambiente real alternados por inundaciones en tiempo real interferidas por mantas soviéticas sobrevolantes. El diseño modular permite cambios rápidos de componentes en menos de 15 minutos, eliminando el tiempo de inactividad de producción.

Preguntas Frecuentes

¿Qué servicios de soporte ofrece Stiefel para el mantenimiento de los quemadores?

Proporcionamos piezas críticas de repuesto con envío al día siguiente a nivel mundial, así como piezas de reemplazo OEM para marcas principales (transformadores de ignición, sensores de llama, etc. 98% de compatibilidad). Además, los contratos anuales incluyen recalibración del sistema de control, limpieza de boquillas y inspección del intercambiador de calor. Por ejemplo, una fábrica de papel en EE. UU. redujo el tiempo de inactividad anual en 600 horas al utilizar nuestro programa de mantenimiento predictivo que monitorea el desgaste de componentes a través de sensores IoT.

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evaluación del cliente

Markus K.
Stiefel Ayuda a Mantener Nuestra Red de Calefacción Urbana y Es Confiable

Al instalar quemadores de gas tipo G de 5 MW, hemos podido aumentar la eficiencia de nuestro sistema de calefacción urbana en un 24 %. Los intercambiadores de calor regenerativos mejoran la eficiencia del sistema, mientras que el monitoreo de emisiones basado en IoT mantiene la conformidad, requiriendo un impacto operativo mínimo. Combinado con bajas emisiones casi no axiales (28 mg/Nm³), la reducción del 40 % en los tiempos de inactividad ha sido excelente para operaciones a gran escala.

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Podemos lograr una asombrosa eficiencia del 98% recuperando hasta el 85 por ciento del calor residual de los intercambiadores de calor condensantes y regenerativos. Una planta canadiense incluso nos testificó diciendo que han logrado un retorno de la inversión en 10 meses después de las actualizaciones de intercambiadores.
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La certificación CE, UL, ATEX y CSA aprueba los estándares de cumplimiento más amplios que nuestros quemadores alcanzan. Por ejemplo, las versiones capaces de usar hidrógeno de nuestros quemadores respaldan el Pacto Verde de la UE y los objetivos de decarbonización de EE.UU., garantizando soluciones de cara al futuro.
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Los sensores IoT integrados en nuestros quemadores monitorean el rendimiento, permitiendo que el mantenimiento se realice de manera proactiva. Una planta láctea holandesa que utilizó estos datos pudo predecir con precisión el desgaste de las boquillas y redujo en un 35 por ciento los gastos en mantenimiento no planificado, optimizando la asignación presupuestaria.