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Brûleurs de fours à fusion métallique par Stiefel - Pour la fonte industrielle, combustion haute puissance

Les brûleurs des fours de Stiefel ont une puissance de travail comprise entre 5 MW – 20 MW, avec des brûleurs refroidis à l'eau produisant des émissions de NOx basses ≤100 Mg/Nm³. Parfait pour la fusion de l'acier, de l'aluminium et du cuivre où l'application rapide de chaleur est critique.
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Avantages des solutions Stiefel pour les fours utilisés dans la fusion des métaux

Contrôle absolu et précision à haute température

Stiefel accorde la priorité aux performances avec ses systèmes de combustion pour les fours utilisés dans la fonte des métaux. Ils fournissent un apport de chaleur adéquat à 1 600 °C et au-delà. Les brûleurs industriels refroidis à l'eau avec buse en Inconel et les céramiques de chambre de combustion sont confrontés à des conditions extrêmes de four dans les unités de fonte d'acier, d'aluminium et de cuivre. Par exemple, une aciérie chinoise a bénéficié d'un chauffage uniforme à 1 500 degrés Celsius dans son four à arc grâce à nos brûleurs à fuel de 15 MW. Leurs temps de fusion se sont améliorés de 18 % tout en maintenant une température constante à ± 5 °C. Les contrôleurs PLC avancés peuvent modifier en temps réel les rapports air-carburant, ce qui ajuste les paramètres optimaux de combustion pour différents types de métaux et de ferraille.

Conformité environnementale grâce à une combustion à faibles émissions

Nous nous concentrons sur le développement durable en ce qui concerne les brûleurs à faibles émissions de NOx pour le traitement des métaux. Nos systèmes de combustion en deux étapes et de recyclage des gaz flue (FGR) respectent des exigences strictes et réduisent les émissions de NOx à ≤50 mg/Nm³. Par exemple, une fonderie d'aluminium allemande utilisant nos brûleurs au gaz a pu réduire considérablement les émissions de NOx, passant de 120 mg/Nm³ à 45 mg/Nm³. Dans l'industrie lourde, la possibilité d'utiliser des biocarburants ou des mélanges d'hydrogène (jusqu'à 20 %) aide à atteindre les objectifs de décarbonation.

Composants fiables pour applications lourdes

Les brûleurs Stiefel possèdent des composants robustes ayant une longue durée de vie et fonctionnant même dans des conditions sévères. Les buses sip cap deux sont très résistantes à l'usure. Leur joint en carbure de tungstène dure également 3 fois mieux que les buses en acier inoxydable standard dans les fours des raffineries de cuivre américaines, grâce à leur capacité à broyer les dépôts de vapeurs métalliques et de scories. Les systèmes d'allumage réduisent également les problèmes/dépassements de surchauffe et les pannes de 40 % grâce à leur fiabilité face aux particules abondantes sous une pression élevée de poussière, atteignant une certification ATEX pour un allumage étanche aux explosions. Pendant les opérations de four, les unités de fusion sont équipées de flux protecteurs qui supportent la corrosion des ports et surpassent les performances, réduisant l'acide des gaz de fumée jusqu'à plus de 80 % tout au long du processus, aboutissant à une efficacité globale du système de 92 %. Four personnalisable avec modules et solutions adaptées multi-classifications. Pour les brûleurs hybrides, reprise directe du carburant en se basant sur des systèmes auxiliaires avec puissance de 500 kW à 20 MW.

Produits connexes

Les brûleurs de Stiefel sont conçus pour augmenter l'efficacité des processus de fonte des métaux. Les corps de brûleur refroidis à l'eau et les buses en matériaux réfractaires résistent à une exposition prolongée à 1 600 °C. En même temps, la technologie de combustion en deux étapes réduit les émissions de NOx. Pour une fonderie d'aluminium, notre brûleur de 15 MW a réduit le temps de fonte par batch de 25 % et la consommation d'énergie de 19 % grâce à un design de flamme haute vitesse couplé à un contrôle intelligent de charge. Il y a également une flexibilité lors des fluctuations des prix du carburant en raison de la double capacité carburant des brûleurs, fonctionnant avec du fioul et du gaz naturel.

Questions fréquemment posées

Les brûleurs de Stiefel ont-ils la capacité de résister aux fortes charges thermiques pendant la fonte de l'acier ?

Oui, nos brûleurs peuvent gérer des températures extrêmes puisqu'ils sont équipés de gaines refroidies à l'eau et de doublures réfractaires qui maintiennent leur intégrité structurelle à 1 600°C. Une usine japonaise d'acier utilise nos brûleurs à fuel dans un four à arc électrique. Pour réaliser un fonte rapide de l'acier recyclé, nos brûleurs à fuel de 20 MW sont utilisés conjointement avec le four à arc électrique. La stabilité de la sortie thermique assure également une qualité constante du métal. Laatomisation du fuel pour les huiles lourdes est réalisée à haute pression (200 bar) via des buses, garantissant un brouillard fin qui améliore le ratio combustible/verre de 60 %. La teneur en carbone non brûlé dans la verre est réduite de 60 %.
La consommation de carburant est réduite de 20 à 25 %. Dans le cas d'une usine turque d'aluminium, 120 000 dollars ont été économisés annuellement sur le gaz naturel grâce à l'utilisation de notre système de récupération de chaleur dans leur four à réverbération. Le système de récupération de chaleur de Kas Technology a également contribué de manière significative à la réduction de la consommation de gaz par an. Cela, associé aux VSD pour les soufflantes, renforce leur utilisation d'énergie pendant les phases de faible charge, comme le vidage du four et le chauffage du creuset.
Oui, nos systèmes de brûleurs peuvent être ajustés pour une enrichment en oxygène jusqu'à un maximum de 30 % d'O2. Cela augmente le taux de fusion et réduit la consommation d'énergie dans la production de métaux à haute pureté. Une installation suisse de fonderie de précision utilise les brûleurs au carburant-oxygène de Stiefel pour fondre des alliages de titane et atteint une fusion plus rapide avec une oxydation minimale, obtenant un résultat 8 % meilleur tout en maintenant des émissions de NOx basses.
Nous fournissons des pièces de rechange de qualité OEM, telles que des électrodes d'allumage et des vannes électromagnétiques, et ces pièces présentent une compatibilité de 98 % avec d'autres grandes marques de brûleurs. Notre équipe de service mondiale offre un diagnostic à distance 24h/7 grâce à des capteurs IoT qui fournissent des données en temps réel concernant la détection de problèmes tels que l'usure des buses ou le surchauffage des bobines. Une fonderie du Royaume-Uni a réduit les arrêts non planifiés de 65 % grâce à notre programme complet de maintenance prédictive.

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éVALUATION DU CLIENT

Zhang Wei
Fiabilité à haute température pour notre aciérie

Les brûleurs à fuel de 15 MW de Stiefel ont été cruciaux pour répondre aux exigences de nos opérations de fusion de l'acier. Les buses refroidies par eau et les chambres de combustion en Inconel peuvent résister quotidiennement à des températures de 1 500 °C, et le contrôle précis de la température a contribué à réduire de 15 % le re-travail de l'acier. La structure est basse-NOx, ce qui nous permet de respecter les réglementations environnementales de la Chine.

Hans M.
Solution énergétiquement efficace pour notre usine d'électrolyse de l'aluminium

Le passage aux brûleurs à gaz Stiefel avec systèmes de récupération de chaleur a permis une réduction de 22 % des coûts énergétiques dans nos fours à aluminium. Les buses à déconnexion rapide nous permettent de basculer entre la fonte d'aluminium recyclé et primaire, ce qui nous fait gagner un temps précieux en arrêts. Elles sont fiables et efficaces - le traitement des métaux ne sera plus jamais le même sans ces brûleurs.

Maria G.
Brûleurs Durables pour Notre Raffinerie de Cuivre

Les buses en carbure de tungstène Stiefel ont duré plus de deux ans sans remplacement dans notre raffinerie de cuivre. Cela contraste fortement avec les buses standard qui ont une durée de vie de six mois. Je n'ai jamais été aussi serein grâce aux systèmes d'allumage à preuve d'explosion proposés par Stiefel dans mon environnement à haut risque, et l'approvisionnement en pièces est sans égal.

Akiko S.
Solution sur Mesure à Base d'Oxygène-Carburant pour les Métaux Spéciaux

Nous avons co-développé un brûleur à oxygène-carburant sur mesure pour notre four de fusion en alliage superalliant au nickel avec Stiefel. Les pièces moulées ont connu une amélioration remarquable grâce à leur contrôle précis de la température et leur capacité à gérer des concentrations élevées d'oxygène. Leurs experts en science des matériaux et dans le contrôle des émissions ont fait toute la différence.

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Les systèmes régénératifs Stiefel capturent la chaleur perdue pour préchauffer l'air et l'eau, ainsi que réduire les coûts énergétiques pour d'autres processus. Les solutions de Strieveel ont fait leurs preuves en réduisant les dépenses. Une fonderie d'acier néerlandaise a signalé un retour sur investissement impressionnant de 12 mois sur leur investissement dans l'échangeur de chaleur.
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Nos brûleurs sont équipés de fonctionnalités IoT pour permettre une surveillance en temps réel des fonctions du four, offrant des informations précieuses. Une usine italienne d'aluminium a exploité les données analysant l'efficacité de la combustion pour augmenter la productivité sans affecter la qualité du métal, en réduisant les temps de fusion de 12 %.
Durabilité et approbations mondiales

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À l'échelle mondiale, nos solutions sont reconnues grâce à des certifications telles que CE, UL, ATEX et CSA. Stiefel est un partenaire privilégié pour les fabricants de métaux dans le cadre du Pacte vert européen et des initiatives de neutralité carbone aux États-Unis, car notre technologie de carburant renouvelable à faibles émissions permet une réduction durable des émissions, soutenant ainsi les objectifs de durabilité de nos clients.